中国模具行业经过30年的快速发展取得了显著进步，离不开我们老一辈模具人的辛苦努力。模具行业发展到现在老板们普遍感觉到来自各方面的经营压力，处在非常尴尬的境地。成本上升、订单减少、利润低、行业竞争压力大、员工难招、留不住人才，员工人数达到100人以上管理吃力。老板们每天忙的焦头烂额，事无巨细，亲历亲为坚守着模具工厂，坚守无利可图，转型没有方向，左看右看每个模具工厂都和自己处境类似。每个人都期待行业春天，可春天已不在。其实行业需求还在增加，只是产能过剩，未来5年会有大量来不及转变管理模式的模具工厂会被淘汰出局，表面上淘汰的是工厂，其实淘汰的是跟不上管理变革的企业管理者，以下是我的个人分析仅供参考。

模具厂管理者基本都是多年技术背景，以前就是靠技术，师傅带徒弟，从几个人的小作坊经过长期发展，赶上市场趋势发展起来，往往是靠经验管理模具工厂，没有系统性企业管理知识。固执的认为没有人比他们更懂模具工厂管理，其实时代已经发生了很大变化，你所有的抱怨和困惑都是因为外界环境在变而管理思想和管理方式没有改变。市场竞争环境变了，员工的心态变了，一切都在都在慢慢变得不同了。模具企业管理者也要开放思想，根据变化提升管理能力，向管理要效益，引进先进管理模式和管理思想，一切改变都是从思想观念开始。

      最近有个朋友40多岁，开模具厂多年，也在很多大企业做过高管，自己有两家模具厂，也经营多年，突然打电话说自己想通了准备放下工厂封闭学习一年，花几十万学企业管理和英语，也让自己静下心来总结思考未来。

向精益管理要效益

走进一些模具工厂可以看到很多标语挂在墙上，写的都很好，可是又有多少企业真正执行？我们管理者自己做到了吗？既然管理者都不能做到怎么让员工做到？企业文化是自上而下的引导和传承，管理者只有自己时时刻刻严格要求自己，才能带领团队集体执行。举个例子：以前在富士康园区经常看到郭台铭，每次都是穿着工衣按标准佩戴厂牌，每个部门高管进入园区也都是按标准执行，员工才会执行，这就是执行力。一项工作没有按流程标准去做，就算做对了也是要接受处罚，没有按流程标准做就算做对了也只是一次对了，如果打破这种按流程标准做事的习惯就非常可能造成更多人的错误，因为标准流程是经过反复验证的，不是每个人都可以靠经验把事情做对。现在模具企业已经到了不得不转变的地步，不能再靠粗放式经验管理，必须向精益化管理转变，向更科学的精益化管理要效益。企业高管对精益管理往往是一知半解，就认为懂了，其实精益化是一个严格科学的管理体系，包括精益经营管理和精益技术管理，需要精益管理体系加模具专业知识的结合，模具企业完全有必要请专业的管理咨询公司培训加辅导，来完成管理升级。

中国模具30年的发展可以说是靠经验积累完成的，我们缺少数据积累，科学的量化指标体系和科学的分析研究，更缺乏系统的理论研究体系。模具企业管理中充斥着，差不多、松一点、紧一点、试试再说等大量模糊不确定性词汇。这也是阻碍中小模具企业转型的重要阻力，模具厂管理需要量化，比如工作量化、绩效考核量化、利益分配量化，技术需要量化，比如公差标准、零件标准、加工参数量化、刀具寿命管理量化、品质量化标准等，这些量化数据需要通过大量系统分析、总结、验证、固化、修正完善、调整、固化等方法来不断积累完成。将来的工厂信息化管理、自动化、工业4.0的进行都是要建立在这些数据基础上。缺失这些数据就不可能完成转型升级，说起来可能很多管理者都知道，但是真正要做到需要方法、时间和资金的投入。有的老板期望高薪请个高手来搞定，其实没那么容易，因为牵扯的专业领域太多。真心建议需要升级管理的可以请专业的咨询公司来辅导比较合适，在管理培训辅导上的投资回报远远高于投资买设备。

最近拜访很多模具企业，很多模具企业的高管和技术人员都把模具企业的标准化搞错了。今天就同业界朋友们探讨什么才是模具企业的标准化，标准化应该怎么做。

模具标准化是指在模具开发和管理过程中，对重复性的零件、参数设置、工艺和过程方法，通过大量的经验总结，制订、发布和实施标准达到统一，以获得最佳效率和稳定的品质要求，模具企业标准化是以获得模具的最佳生产效率、最稳定品质和最佳成本为目标，对模具开发管理范围内的重复性工作和概念，以制定和实施适合企业自己的标准，同时要符合国家和行业标准。对实际的或潜在的问题制定共同的和重复使用的规则的活动，称为标准化。这是我对模具企业标准化的全面理解。

模具企业普遍错误理解标准化

一提起标准化很多模具从业者会抱怨实施标准化很难，因为模具是高度定制化的产品，产品类型千变万化。很多模具技术人员甚至高管一说到标准化就错误的认为是模具零件的标准化，其实零件标准化是模具标准化的一小部分，不仅仅是做些标准件。模具企业的标准化包括范围很广：零件标准化、流程标准化、培训标准化、标准教材、工艺标准化、设计快捷键、动作标准化、品质标准化等，模具企业的标准化是一个非常广义的概念。

模具企业标准化带来的好处

1. 让模具企业模具开发有序进行

2. 谁做都一样，降低人为因素影响

3. 模具开发效率提升

4. 模具品质稳定且有保障

5. 模具成本降低

模具企业标准化的未来

1. 运用信息化技术将标准固化

2. 利用大数据分析标准化，降低经验的影响

3. 共享标准化，从而形成行业标准

4. 标准化会同精益制造相结合

5. 大数据分析将充分发挥作用，让标准更准确

看完这段我想很多人会重新认识模具企业的标准化有多么重要了吧！

模具企业越来越难找到合适的人才，在加上很多年轻人不愿意从事模具行业。员工不好管理，技术断层严重，技术和管理无法传承。其实以上问题的根本是管理者问题，没有从规划开始逐步建立合理的人才梯次，没有合理的人才培养和晋升规范。甚至一些模具企业忙的时候拼命招人，闲的时候盲目裁人，形不成人才梯次。每一次换人都有可能造成技术沉淀流失，新来一批人由于思路和标准不同又需要折腾一段时间才能稳定。如果人才梯次建设合理，任何人离开都不会对企业造成损失。企业可以不断进行技术沉淀和文化传承，企业良性发展，持续经营。

模具企业老板和管理者说员工越来越不好管理，不能主动工作，员工抱怨老板不懂管理太抠门。其实根源还是管理者的管理方法问题，员工为什么要和你一条心？老板为什么要信任你给你高薪？企业需要一套量化合理的利益共享机制，让老板管理者和员工通过利益进行有效的捆绑，以利益共享为基础，建立共同的共享企业文化，没有合理的利益共享机制共享企业文化就没有根基，不能留住核心员工。同样需要科学的量化绩效考核体系支撑，让员工明明白白知道自己努力会有多少收益，才能发挥员工的积极主动性，这将为企业带来非常大的收益，管理成本也会降低很多，千万不要去花心思去算计员工，毕竟谁都不傻。如何建立同员工利益共享的机制也是门学问，需要管理者认真思考。

模具企业管理者需要不断学习，还要舍得培养员工。企业留住人才的根本是以下三个，实际工资收入、学习的机会、晋升的渠道。其实培训员工是企业投入最低的见效最快的方式，再忙都要培训。忙的时候工作，闲的时候学习，学习是为了更好的工作。学习有很多种，包括：培训、总结、改善、整理流程、梳理标准、研究瓶颈问题、技术交流等方式，千万不要工作少了为节省成本裁员或放假，刀枪入库马放南山，除非企业不想持续发展。

在我走访的很多企业的宣传栏中除了宣传企业文化的内容，基本都是对员工处罚的通知，开除的、扣工资的、扣绩效的等负面信息，很多主管会认为这是对员工的警示，让其他员工不敢犯错。其实这些负面信息都是员工非常反感的负面信息，也是管理人员一罚代管无能表现。让整个公司处在被负面信息包围的境地，无形中让管理者和员工形成对立。个人认为企业应该多用正向激励手段来激发员工的工作积极性，尽量少用负面处罚手段。比如：扩大对奖励，改善、提升的正面宣传力度，逐渐让处罚变成达摩利斯之剑，仅仅起到震慑作用不得已才能看下。具有正向激励多的公司往往比负向激励多的企业管理要好很多，管理者一定要转变思想。

还有很多想和大家分享，今天就写到这里，想了解更详细的精益管理可以联系我们，我们专注模具和注塑企业精益化咨询服务，欢迎交流！

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